Die Wand hinter dem Waschbecken hat einen Spritzschutz bekommen, damit das längere Zeit ordentlich aussieht.

Eine übrig gebliebe Gipsplatte wurde über die Eingangstür im Keller montiert, um einen Teil der Installationen und die buckelige Wand zu verdecken, und eine Fläche zu bieten für ein Logo und Schild, damit man den Eingang auch erkennt

Hier fehlt natürlich noch etwas Farbe, und eine kreative Gestaltung der leeren Fläche.

Die Beamerkabel wurden verlegt. Fehlt noch Strom an der Steckdose, aber das kommt in den nächsten Tagen.

Dann setzte das große Aufräumen ein, wofür ein Regal aus den vorhanden Tischplatten und neu beschafften Holzleisten und Winkeln im Lager zusammengebaut wurde.

Zur Sicherheit sind die hinteren Holzpfosten mit der Wand verschraubt.

In der zukünftigen Metallwerkstatt hat die Wand Stockflecken und Salpeter. Da diese Wand eine Außenwand ist, lässt sich gegen den Salpeter wenig unternehmen. Die Stockflecken jedoch sollten mit einem alkalischen Kalkanstrich keine geeignete Umgebung mehr finden und verschwinden. Dazu wurde eine 2x2m Testfläche angelegt, um zu sehen ob der Anstrich wirksam genug ist.

Rechts von der Testfläche sieht man die grünlichen Schimmelflecken. Was sich da an organischem Material in der alten Wand befindet und dem Schimmel eine Nährstoffgrundlage bietet ist unbekannt.

Nach 2 Monaten ist noch kein neuer Schimmel auf der gekalkten Fläche gewachsen.

Danach gings nach der ganzen Arbeit für einige der Mitglieder erstmal in die wohlverdiente Urlaubspause.

(Dieser Beitrag fand seine Anfänge vor unserem Eröffnungstermin und befand sich lange im Entwurf. Deshalb sind die Zeitangaben etwas anachronistisch, und das ganze nun mehr ein Rückblick)

Wir haben ja den Fabcreator Laser mit Mitteln aus Crowdfunding und natürlich der Unterstützung der Anstiftung bei Fabcreator bestellt. Da Fabcreator ein kleineres Startup-Unternehmen ist kommt die Maschine nicht aus einem gut gefüllten Lager, sondern wird erst bei Bestellung “produziert”.

Das sorgt für gewisse Lieferzeiten, da einige Teile erst bei Zulieferern in Asien bestellt werden. Wir haben die Maschine nun für Mitte November angekündigt bekommen und hoffen das sie bald geliefert wird.

Am Freitag Abend, den 14.07.2017, möchten wir ab 18 Uhr zu einem lockeren Treffen zum Themengebiet 3D Druck einladen.

Dabei sind sowohl Interessenten als auch stolze Druckerbesitzer herzlich eingeladen, zum Basteln, Fachsimpeln, und natürlich auch zum Erfahrungsaustausch und zur Fehlersuche wenn die Maschine einmal streikt.

Dazu wurden dieses Wochenende die ersten Handwerkzeuge an eine Werkzeugwand gehängt. Manch einer hat es vielleicht schon an den Bildern auf unserem Twitter-Account gesehen. Leider fehlt uns noch etwas normales Werkzeug, wie z. B. ein Schraubendrehersatz und solche einfachen Dinge. Manche Werkzeuge könnten auch noch etwas Wartung gebrauchen, worum wir uns später noch kümmern müssen.

Um Skizzen und Baupläne vor Augen zu haben, haben wir das Whiteboard angebracht. Passende Stifte sind im Zulauf, die Tafel ist aber auch geeignet um mit Magneten Papierpläne daran anzuheften.

Zur Vermeidung von Unfallgefahren durch im Weg herumhängende elektrische Leitungen  haben wir einen von diesen superschicken Steckdosenwürfeln an der Decke über der Werkbank angebracht.

Dazu haben wir in der Holzwerkstatt Platten angebracht, um daran unsere Werkzeuge übersichtlich befestigen zu können.

Wenn noch jemand mit dem bereitstellen von Handwerkzeugen zu unserer Werkstatt beitragen möchte, für den ist jetzt der richtige Zeitpunkt gekommen.

Um den Schallschutz zu verbessern wurden hier und da Türendichtungen aus EPDM aufgeklebt. Damit sich hier ein Effekt ergibt, muss später natürlich darauf geachtet werden, die Türen immer geschlossen zu halten, wenn laute Arbeiten zu Zeiten erfolgen, bei denen im Krämerloft Coworkingspace noch gearbeitet wird.

Dichtung an unserer Durchgangstür, und auch an der Eingangstür zur Holzwerkstatt.

Außerdem empfiehlt es sich schon allein deshalb die Türen nach Möglichkeit geschlossen zu halten, um die Ausbreitung des Staubs aus der Holzwerkstatt zu reduzieren.

Außerdem reiche ich hier noch ein Foto von der Befestigung des Abluftrohres nach:

Es wurde kostengünstig mit Lochband befestigt.

Wegen dem begradigen des Bodens im Durchgang konnte dieser für eine Woche nicht betreten werden.

Der begradigte Boden im Durchgang ist nun fest und kann betreten werden, die “Sperren” wurden wieder entfernt.

Gerüche und kondensierte Feinstäbe aus verdampften Plastik sind ein Problem beim 3D-Druck einiger Materialien. Deshalb wird der 3D-Drucker mit dem Gehäuse zum Drucken dieser Kunststoffe an die Abluft angeschlossen, um die Raumluft sauber zu halten. Dazu zogen wir letzte Woche einen armdicken Schlauch ein, der noch angeschlossen werden musste.

Der Schlauch ist eine Materialspende aus Abfallstücken von flexiblen Rohr zur Kabelverlegung. Deshalb gibt es für die dabei üblichen Abmessungen keine Standart-Fittings zum Anschließen. Diese wurden deshalb auf Maß hergestellt mit Hilfe vom 3D-Drucker.

Bei dieser Gelegenheit entstanden auch gleich die Muffen zum Verbinden der einzelnen Rohrstücke ebenfalls im 3D-Druck. Und dazu noch ein paar leichte Schellen zur Befestigung.

Auf der anderen Seite war ein Übergang auf 110mm Rohranschluß gefragt.

Damit ist die Abluft für die Drucker soweit komplett.

Für das Durchführen von Workshops und Vorträgen hat eines unserer Mitglieder einen Beamer und eine Leinwand nebst einigem Zubehör als Leihgabe zur Verfügung gestellt. Diese wurden an der Decke sofort montiert, und natürlich auch ausprobiert.

Es fehlt noch der Stromanschluß und etwas Kabelkanal um die Anschlußleitungen an der Decke zu befestigen.

Die Tür die neulich noch im Kellergang stand, wurde nun in den neu hergestellten Durchgang im ehemaligen Lichtschacht eingebaut. Die Tür konnte günstig gebraucht erworben werden, war jedoch ohne Zarge. Deshalb mussten wir in unsere zukünftigen Holzwerkstatt schon einmal üben, wie das so geht mit dem Holz und den Spänen.

Einfache sägerauhe Holzleisten mussten für einen Rahmen herhalten und wurden erstmal etwas nachbearbeitet. Alles ausgemessen, die Falz auf der Kreissäge ausgeschnitten und die Teile zusammengefügt, ausgerichtet und befestigt. Dann konnte die Tür das erste mal eingehängt werden.

Da alles krumm und schief ist muss hinter dem ausgerichteten Holzrahmen noch der bis zu einer halben Hand breite Spalt vermörtelt werden.

Ein stetes Ärgernis ist der krumme und schiefe Boden im ehemaligen Schacht hinter der Tür. Das kann auch nicht so bleiben.

Ein 40Kg Sack Estrich war wie erwartet nicht genug, also musste noch ein zweiter dazu.

So ist es schon besser.

Wenn man schon mal bei den Türen ist: Der Türrahmen der Tür zur Holzwerkstatt ist halb lose und steht auf einer Seite 2cm ab. Weil Schutt dahinter klemmt, muss er zunächst von der Wand gelöst werden und danach ordentlich angeschraubt werden.

Oben war ein Loch durch welches hinter dem Rahmen Stromleitung für das Kellerlicht durchlaufen. Das musste bei der Gelegenheit auch geschlossen werden.  Außerdem wurden die Türbänder “ausgerichtet” um eine umlaufende Dichtung einbauen zu können, damit der Lärm nicht durchs Gebäude schallt wenn wir später in der Werkstatt arbeiten.

Der graue Schlauch soll Gerüche von den 3D-Druckern abführen. Er führt bis zum Abluftrohr in der Holzwerkstatt.

Zum Stichwort Abluft gibts zu berichten, das die Rohre nun alle an der Decke befestigt sind und nicht mehr auf Stelzen stehen.

In der Holzwerkstatt sind nun die Steckdosen im Kabelkanal eingebaut, angeschlossen und funktionstüchtig.

Für den Fall der Fälle haben wir einen Feuerlöscher in der Holzwerkstatt aufgehängt.

Im Raum 1 wurden hinter dem Kanal Holzleisten eingelegt, die einen LED-Streifen tragen der verschiedenfarbig leuchten kann. Zur Probe einmal eingeschaltet:

Wir haben Stühle im Makerspace

Die Rohrleitungen für die Abluft sind beschafft worden.

Zur Probe ob auch alles da ist, wurden die Teile schon mal zusammengesteckt.

Die Rohre stehen noch auf Stützen und müssen bald noch befestigt werden.

Im ersten Bild sieht man am Rand bereits Trockenbaumaterial. Dieses dient dazu, den Lärmschutz zu verbessern. Der Schacht der zum Durchgang geöffnet wurde, ist leider nach oben zum Coworkingspace nicht wirklich geschlossen. Außer einem Gitter und den Bodendielen ist da nichts weiter, was den Lärm den wir machen aufhalten könnte.

Das kann so nicht bleiben, deshalb gibts dort eine Trockenbaudecke hinein. Damit die auch für den Schallschutz taugt, wird es etwas aufwändiger.

Da man nur von unten herankommt, müssen also zwei separate Decken übereinander rein, statt einfach Wandprofile verwenden zu können und beidseitig zu beplanken. Auf dem Bild ist die erste Deckenschale fertig, und die Profile der unteren bereits angebracht. Der Zwischenraum wird mit Dämmstoff gefüllt. Das durchgehende Zuluftrohr lässt sich als Schwachstelle nicht vermeiden.

Danach noch mal doppelt Gipskartonplatten drauf und alles verspachteln.

Das war nicht ganz so einfach, weil auf zwei Seiten des ehemaligen Lichtschachtes im oberen Bereich der Putz völlig lose war. Deshalb musste dort erst einmal ein Streifen neu verputzt werden, um dichte Wandanschlüsse zu erreichen.

Damit ist die zweite Schallbrücke nach oben geschlossen. Im letzten Beitrag erwähnte ich ja bereits die Glasscheiben auf dem großen Schacht nach oben, der damit ebenfalls geschlossen wurde. Weiteres dazu in den nächsten Beiträgen.

Außerdem haben wir die ersten Sortimentskästen für Kleinteile und elektronische Bauelemente aufgehangen. Nach rechts ist noch Platz für die nächsten 4 Kästen.

An diesem Wochenende fand außerdem die MakerFaire Sachsen statt, die wir als Gäste besuchten. Auf unserem Twitter-Account gibt es ein paar Fotos aus der Stadthalle Chemnitz.

https://t.co/QdCAN8BzJH

Bei den neulich erwähnten Durchbrüchen ging es richtig zur Sache, denn der Schacht 2 wird nun zum Durchgang umgerüstet. Damit ist das Thema wie und wann und ob dort was gemacht wird kurzerhand vom Tisch. Die Fensternischen wurden bis zum Boden erweitert, wofür das Mauerwerk unter den Fenstern abgebrochen werden musste.

Weil das einigen Dreck macht, gab es zum ersten Raum hin ein Folienzelt.

Mehrere Zentner an Schutt mussten bewegt werden, ein halber Kubikmeter Staub und Unrat von den letzten 100 Jahren aus dem Schacht geschaufelt und entsorgt werden. Was nicht in Eimer und Wannen passte, musste in Säcke gefüllt werden.

Die alten Fensterrahmen wurden komplett ausgebaut. Das Mauerwerk auf der einen Seite bereits wieder angeputzt.

Hinter den abgebauten Fensterrahmen muss die Wand ausgebessert werden, was auf einer Seite bereits passiert ist.

In der Holzwerkstatt wurden die großen Metallkanäle für die Elektroinstallation zugeschnitten und an die Wand montiert, während die restlichen beiden Seiten der Holzwerkstatt noch mit Kalkfarbe gestrichen wurden.

Außerdem wurde im ersten Kellerschacht am großen Raum die Farbe ausgebessert, der Schacht gereinigt und die oberen und unteren Ränder der Wände fertig gestrichen. Das Krämerloft hat von oben Glasscheiben eingesetzt.

Zunächst vermutet man erst einmal, das die Glühlampe kaputt ist. Doch es ist gar keine darin. Doch mit einer Glühlampe geht es auch nicht weiter, da das Problem tiefer liegt.

Im Lampensockel ist ein großes Porzellangewinde, in welches ein Adapterring eingeschraubt werden muss, der das Edisongewinde für die Glühlampe besitzt. Dieser Ring fehlt.

Glücklicherweise gibt es andere Lampen, an denen der Ring noch vorhanden ist, um die entsprechenden Maße abmessen zu können.

Die Abmessungen wurden auf einem gerade zur Verfügung stehendem Pizzakarton sorgfältig dokumentiert

Die Gewindesteigung ist bei beiden Gewinden 4mm, das Porzellangewinde schien leicht kegelig, Edisongewinde kann man nachschlagen. Mit den gewonnenen Daten lässt sich im CAD ein 3D-Modell erzeugen, welches dann mit dem 3D-Drucker in ein fertiges Bauteil umgewandelt wird.

Druckteil für verlorenen Porzellanring im CAD:

Soweit sieht man hier schon ziemlich genau, wie das Teil nachher aussieht.

Leider steckt der Fehler wie immer im Detail, denn die Lampen sind zwar ähnlich, aber nicht völlig gleich. Das Porzellangewinde des Musterteils ist 2mm kleiner als bei der Lampe mit dem fehlenden Teil. Hätte man vorher ausprobieren können ob es passt, aber man denkt ja auch nicht an alles.

Das gedruckte Teil hat dann natürlich nicht gepasst und hielt einfach nicht in dem zu großen Gewinde im Sockel, so dass eine zweite Runde notwendig wurde. Ändern des 3D-Modells, nochmal drucken, denn so schnell gibt man doch nicht auf.

Diesmal hat es gepasst, und nun haben wir es auch hell im Flur.

Da das Material nur ca. 90-100 grad Celsius aushält, dürfen hier allerdings nur noch LED- oder Energiesparlampen zum Einsatz kommen, das bei starken Glühlampen bestimmt zu heiß wird “unter der Haube”.